از چه فرآیند قالب گیری معمولاً برای اتصالات سوکت HDPE استفاده می شود

اتصالات سوکت HDPE لوازم جانبی کلیدی هستند که توسط ذوب گرم به لوله های HDPE وصل می شوند. آنها به طور گسترده ای در آبرسانی و زهکشی شهرداری ، حمل و نقل گاز ، آبیاری مزارع کشاورزی ، حمل و نقل شیمیایی و سایر مزارع مورد استفاده قرار می گیرند. روش اتصال سوکت مزایای ساختار جمع و جور ، عملکرد آب بندی عالی و عملکرد اتصال ساده را دارد. بنابراین ، از آن به طور گسترده ای در سیستم های خط لوله PE با کالیبر کوچک و متوسط استفاده می شود. به منظور اطمینان از صحت بعدی ، خصوصیات مکانیکی و کیفیت جوشکاری اتصالات لوله ، انتخاب فرآیند قالب گیری به طور منطقی بسیار مهم است.

قالب تزریق: روند اصلی اتصالات سوکت HDPE
متداول ترین روش تولید برای اتصالات سوکت HDPE فرآیند قالب گیری تزریق است. این فرآیند ماده اولیه HDPE را گرم و ذوب می کند و آن را به داخل حفره قالب تزریق می کند و سپس پس از خنک شدن و شکل دادن محصول نهایی را بیرون می آورد. از آنجا که مواد HDPE از سیالیت و پایداری حرارتی خوبی برخوردار است ، به ویژه برای قالب گیری تزریق برای ساخت اشکال پیچیده و اتصالات لوله با دقت بالا مناسب است.
فرآیند قالب گیری تزریق برای اتصالات سوکت استاندارد مانند آرنج ، تین های با قطر برابر ، کاهش Tees ، کلاه های لوله و نوک سینه های فلنج مناسب است. برای اتصالات سوکت PE کمتر از DN200 ، قالب تزریق اقتصادی ترین ، کارآمدترین و ایده آل برای تولید انبوه است.

فرآیند قالب گیری تزریق
تهیه مواد اولیه: مواد اولیه PE100 یا PE80 را انتخاب کنید که مطابق با استانداردهای ISO 4427 یا GB/T 13663 باشد و به ذرات یکنواخت ، ناخالصی و میزان آب کم نیاز دارد.
ذوب پلاستیک سازی: ذرات HDPE را در دستگاه قالب گیری تزریق به 230 ℃ 190 گرم کنید تا به حالت کاملاً مذاب برسید.
تزریق به داخل حفره قالب: پلاستیک مذاب را با فشار زیاد (بالاتر از 80mpa) از طریق پروانه پیچ به قالب خنک کننده تزریق کنید.
خنک کننده فشار: پس از ورود ذوب به قالب ، فشار را برای جلوگیری از جریان پشتی حفظ کرده و به سرعت خنک می شود تا دقت بعدی و راندمان قالب گیری را بهبود بخشد.
دفع و بیرون کشیدن قطعات: پس از خنک شدن ، قالب را باز کرده و لوله را به صورت مکانیکی یا دستی بیرون بیاورید.
شکل دهی و پیرایش: قطعات اضافی مانند فلاش و برس را از بین ببرید تا اطمینان حاصل شود که اندازه رابط جوش سازگار است.

مزایای قالب تزریق
راندمان تولید بالا: قالب تزریق می تواند تولید مداوم خودکار را با تولید زیاد در هر واحد تحقق بخشد و برای تولید قطعات استاندارد در مقیاس بزرگ مناسب است.
قوام ابعادی خوب: قالب دارای دقت بالایی و انحراف ابعادی کوچک از محصول نهایی است که منجر به بهبود دقت اتصالات باسن جوش می شود.
کیفیت سطح خوب: سطح اتصالات لوله صاف و عاری از منافذ است ، و هیچ ماده ای در داخل مواد سرد وجود ندارد که نیازهای آب بندی سیستم های خط لوله استاندارد را برآورده می کند.
طراحی ساختاری انعطاف پذیر: می توان شکل های پیچیده داخلی و خارجی را طراحی کرد ، مانند دنده های تقویت کننده ، شیارهای موقعیت یابی و غیره ، که برای تقویت مقاومت و ثبات اتصال مناسب هستند.

میزان استفاده زیاد از مواد: ضایعات قالب تزریق HDPE می تواند برای کاهش هزینه های تولید بازیافت و استفاده مجدد شود.
سایر فرآیندهای اختیاری: تبدیل و قالب گیری اکستروژن
اگرچه قالب تزریق روش اصلی است ، اتصالات لوله سوکت HDPE همچنین ممکن است در برخی از سناریوهای کاربردی خاص مانند:
1. چرخش (ماشینکاری)
مناسب برای اتصالات لوله سوکت سفارشی بزرگ و غیر استاندارد یا قطعات ساختاری با الزامات ضخامت دیواره بالا. میله های توخالی HDPE با قطر بزرگ یا میله های جامد معمولاً برای پردازش شکل و ابعاد رابط در Lathes CNC استفاده می شود. مزایای آن انعطاف پذیری قوی و نیازی به باز شدن قالب نیست ، اما چرخه تولید طولانی است و هزینه آن زیاد است ، که برای سفارشی سازی دسته کوچک مناسب است.
ترتیب مونتاژ جوشکاری قالب اکستروژن
برای برخی از اتصالات لوله سوکت با سازه های پیچیده تر ، می توان بخش های لوله مستقیم نیمه تمام یا بخش لوله های خمیده را از طریق قالب بندی اکستروژن بدست آورد و سپس از طریق برش ، جوشکاری ذوب داغ و سایر فرآیندهای موجود در لوازم جانبی کامل جمع می شود. این روش برای آماده سازی سریع قطعات خاص به شکل خاص ، مانند آرنج های کاهش دهنده خارج از مرکز ، آرنج های شعاع طولانی و غیره مناسب است.

عوامل اصلی مؤثر بر کیفیت قالب گیری
خلوص مواد اولیه: از استفاده از ذرات HDPE حاوی ناخالصی ها یا نسبت های بیش از حد زیاد مواد بازیافت شده خودداری کنید تا از کاهش خصوصیات مکانیکی محصول جلوگیری شود.
دقت قالب و کنترل دمای قالب: قالب باید توسط CNC پردازش شود ، سطح سطح حفره قالب باید به RA0.4 یا بالاتر برسد و کنترل دمای قالب در یک محدوده معقول منجر به قالب گیری پایدار می شود.
بهینه سازی پارامتر قالب سازی تزریق: پارامترهایی مانند فشار تزریق ، سرعت تزریق ، زمان نگه داشتن ، زمان خنک کننده و غیره نیاز به تنظیم با اندازه های مختلف و ضخامت دیواره برای اطمینان از پر شدن کامل و بدون علائم کوچک شدن دارند.
کنترل فرآیند demolding: از اجتناب اجباری اجتناب کنید تا باعث تغییر شکل ابعادی یا آسیب رابط شود. $ $